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Gestión de requerimientos de materiales

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Con la llegada de la tecnología, las empresas manufactureras han encontrado ambientes competitivos más duros y deben competir en términos de menor costo y mayor calidad. Un factor de costo que las empresas buscan reducir continuamente es el costo del inventario. Varias técnicas de fabricación se han introducido para atender el problema, una de las cuales es el concepto de Planificación de Requerimientos de Materiales (PRM). La puesta en práctica de la PRM se hizo popular en los años 70 y 80 y lentamente ha venido siendo adoptada por distintas empresas manufactureras, aún en los países en vías de desarrollo. Desarrollos recientes demostraron incluso la posibilidad de implementarla paralelamente junto con la filosofía de fabricación Justo-a-Tiempo.

¿Qué es la Planificación de Requerimientos de Materiales (PRM)?

La Planificación de Requerimientos de Materiales (PRM), también conocida como PRM I, la pequeña PRM, la prm, o la PRM original, es un conjunto de técnicas que toma el Plan Maestro de Producción y otra información de registros de inventario y documentos de estructura de productos como entradas para determinar los requisitos y el cronograma de tiempos para cada artículo.

Con base en un plan maestro de producción, un sistema de planificación de requerimientos de materiales:

•  Crea cronogramas que identifican las piezas específicas y los materiales requeridos para producir artículos finales

•  Determina los números exactos necesarios

•  Determina las fechas en las que se deben realizar los pedidos de dichos materiales, según los plazos de entrega

¿Dónde podemos aplicar la PRM?

Este sistema de gestión del inventario es apropiado para artículos que tienen una demanda dependiente (la demanda de subensambles, componentes y partes que no se pronostican independientemente sino que se derivan de la demanda del producto final).

También es aplicable en industrias que ofrecen una variedad de productos terminados en los que el cliente puede elegir entre muchas opciones. También es muy apropiado cuando el entorno de fabricación es complejo e incierto.

¿Cuáles son las entradas a la PRM?

¿Cómo puede la PRM lograr sus objetivos? ¿Qué filosofía lo anima? El sistema de PRM puede verse como un sistema de información manufacturera. El sistema PRM utiliza la información que relaciona un producto de manufactura con sus componentes y la información actual del estado de los componentes para proyectar el número de cada componente requerido y apoyar la producción futura prevista.

Las entradas básicas al proceso PRM se describen a continuación:

•  Plan maestro de producción (PMP) de productos finales - El PMP dirige el sistema PRM. Define las cantidades específicas de artículos finales que se deben producir en un plazo particular. Los artículos finales pueden ser los productos terminados o ensamblajes de más alto nivel a partir de los cuales se puede construir estos productos.

El PMP representa la salida de la producción y no la demanda pues pueden haber situaciones en las que la demanda no es exactamente igual al PMP. El PMP puede por lo tanto consistir de los pedidos de clientes y los pronósticos de demanda. El PMP presenta entonces las cantidades que deben ser producidas y no lo qué se puede producir.

•  Lista de materiales (LDM) - La LDM muestra la relación de los componentes o los subensambles con el producto principal en términos de la cantidad necesaria por producto y el plazo de entrega necesario para obtener dicho componente.

•  Archivo de estado de inventario - muestra el número de partes a mano y en tránsito.

•  Plazo de entrega - el tiempo en el que se espera el arribo de las partes (si la parte es externa) o en el que se espera que se ensamble (si la parte es manufacturada internamente) desde el momento en que el pedido fue hecho.

¿Cómo funciona la PRM?

Hay dos preguntas importantes de hacer. ¿Qué cantidad de un artículo es necesaria? ¿Cuándo se necesita un artículo para terminar un número dado de unidades, en un periodo de tiempo específico? El proceso PRM incluye los siguientes pasos:

•  Desarrollo de un plan maestro de producción para el artículo final (éste es el resultado de la planificación conjunta / de producción). El PMP se ajusta en consecuencia como sigue:

  1. Determinar los requerimientos brutos de un artículo particular.
  2. Determinar los requerimientos netos y cuando se harán las órdenes de fabricación o subensamble.

Requerimientos netos = Requerimientos totales - inventario disponible

Requerimientos netos = (Requerimientos brutos + asignaciones) - (a mano) + Recibos programados

•  Crea cronogramas que identifican las partes específicas y los materiales requeridos para producir los artículos finales. La lista de materiales es útil en este caso.

•  Determina los números exactos necesarios

•  Determina las fechas en las que se deben realizar los pedidos de dichos materiales, según los plazos de entrega

¿Cuáles son las salidas de la PRM?

Las salidas básicas del sistema PRM son las órdenes previstas de la fila de salida de pedidos de la matriz del PRM, la cual detalla el momento y la cantidad de subensambles, las partes y materias primas usadas para planificar las acciones de compra y de fabricación.

Específicamente, las salidas incluyen:

•  Órdenes de compra - enviadas a proveedores externos

•  Órdenes de trabajo - que se enviarán al taller para producción interna

•  Avisos de acción o avisos de cambio de planificación - enviadas por los artículos que ya no son necesarios tan pronto como se planifican o debido a cambio de cantidades

¿Cuáles son los beneficios de la PRM?

La PRM es un marco que proporciona información útil a los responsables de la toma de decisiones. La clave para alcanzar las ventajas de cualquier sistema de PRM es la habilidad del planificador del inventario de utilizar el silo de información. Las ventajas específicas de la PRM incluyen las siguientes:

•  Mejor servicio de atención y satisfacción del cliente

•  Mejor utilización de las instalaciones y el personal

•  Mejor planificación y programación de inventarios

•  Respuesta más rápida a los cambios y giros del mercado

•  Niveles de inventario reducidos sin reducción del servicio de atención al cliente

La PRM es también una herramienta poderosa dado que toma en cuenta cambios en ciertas asunciones especialmente bajo condiciones inciertas, particularmente cuando las entradas al sistema PRM cambian debido a las siguientes realidades del área de producción:

•  Retardos en recibos programados;

•  Cambios en los tamaños de los pedidos previstos debido a limitaciones de capacidad;

•  Cambios en los requerimientos brutos que obligan a cambios en los tamaños de producción a nivel de subcomponentes;

•  Falta de disponibilidad de materias primas para un subcomponente, lo cual elimina la necesidad de otro subcomponente dado que ambos deben estar disponibles para la producción del componente padre;

•  Utilización de las mismas partes a distintos niveles, lo cual indica la necesidad de reestructurar la lista de materiales; y

•  Presencia de descuentos de precio o algunos otros atributos que hacen aconsejable un pedido mayor que la necesidad anticipada.

Ejemplo: Muebles Libiran  

Muebles Libiran fabrica mesas de comedor usando como partes compradas cuatro patas y la superficie de la parte superior. Dichas partes tienen plazos de entrega de dos y tres semanas respectivamente. El ensamblaje se demora una semana. La empresa recibe pedidos para la entrega de 20 mesas durante la quinta semana de un período de planificación y 40 mesas en la séptima semana. Tiene un inventario actual de 2 tablas terminadas, 40 patas y 22 superficies para la parte superior. ¿Cuándo debe hacer los pedidos de partes la empresa?

•  El plan de producción de Libiran para las mesas de comedor es el siguiente. Esto arroja requerimientos brutos para los artículos de nivel 0 - que son las mesas.

•  La resta del inventario de mesas terminadas produce los requerimientos netos. Después dar un plazo de una semana para el ensamblaje da los tiempos de arranque que se muestran en el siguiente plan ensamble. Los “recibos programados” señalan el número de unidades que estarán disponibles en una semana.

NIVEL 0 - Mesas de comedor

Requerimientos

Semana

1

2

3

4

5

6

7

Requerimientos brutos

 

 

 

 

20

 

40

Inventario inicial

2

2

2

2

2

 

 

Requerimientos netos

 

 

 

 

18

 

40

Inicio de ensamblaje

 

 

 

18

 

40

 

Recibos programados

 

 

 

 

18

 

40

•  Para encontrar los requerimientos brutos de los artículos de nivel 1 (las patas y las partes superiores), observe que en la semana 4 hay un requerimiento neto de 18 mesas, lo cual representa un requerimiento bruto de 72 patas y de 18 superficies.

•  Similarmente, el requerimiento bruto de las otras piezas son:

  • Patas: 18x4 = 72 en la semana 4 y 40 x 4 = 160 en la semana 6
  • Superficies: 18 en la semana 4 y 40 en la semana 6

•  Si restamos las existencias disponibles de los requerimientos brutos obtenemos los requerimientos netos. Para asegurarnos que las partes llegan a tiempo, se deben pedir por adelantado - es decir, 2 semanas para las patas y 3 semanas para las superficies.

NIVEL 1 - Patas

Requerimientos

Semana

1

2

3

4

5

6

7

Requerimientos brutos

 

 

 

72

160

 

Inventario inicial

40

40

40

40

 

 

Requerimientos netos

 

 

 

32

 

160

 

Inicio de ensamblaje

 

32

 

160

 

 

 

Recibos programados

 

 

 

32

 

160

NIVEL 1 - Superficies

Requerimientos

Semana

1

2

3

4

5

6

7

Requerimientos brutos

 

 

 

18

 

40

 

Inventario inicial

22

22

22

22

4

4

 

Requerimientos netos

 

 

 

 

 

36

 

Inicio de ensamblaje

 

 

36

 

 

 

 

Recibos programados

 

 

 

 

 

36

 

¿CUANDO SE DEBE ORDENAR LAS PARTES?

  • Semana 2: Pedir 32 patas
  • Semana 3: Pedir 36 superficies
  • Semana 4: Pedir 160 patas y ensamblar 18 mesas
  • Semana 6: Ensamblar 40 mesas

El ejemplo de Muebles Libiran fue adaptado del ejemplo de muebles de Waters (1996), páginas 435-437.


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